在橡套电缆的生产过程中，常常会出现各种各样的质量问题，在此我将对它做一个初步的总结和分析。

首先是外观缺陷问题，该问题主要体现在以下几个方面：①表面不光滑;表面有熟料粒子(早期硫化橡胶粒子)或杂质;电线电缆表面划伤、擦伤;表面有塌陷;表面有麻花纹。

针对以上问题做一个简单的分析：

1、模套承线太长或太短、模口不光滑且孔径太大;机头、模口或机身温度低;橡料塑性小等均有可能导致橡套电缆表面不光滑。

2、供给的橡胶不干净，含有杂质;胶料焦烧时间太短;挤橡机身、机头或口模温度太高;机头内橡胶流动不顺，有橡料滞留死角;螺杆不光滑、粘胶等均有可能导致橡套电缆表面出现熟料粒子(早期硫化橡胶粒子)或杂质。

3、模套不光滑，无倒角;有杂质或熟胶粒子堵住模口;在硫化管内拖管擦伤;硫化管出口密封橡皮垫圈孔径偏小等均有可能导致橡套电缆表面划伤、擦伤。

4、模套孔径太大;导电线芯外层股线间、单丝间空隙偏大，缆芯外径不均匀;橡料塑性小，粘性差;橡料中有杂质;对模距离小，压力小等均有可能导致橡套电缆表面塌陷。

5、模套孔径太小;橡料挤出不足，线芯缝隙填不满;导电线芯或缆芯跳线;对模距离短等均有可能导致橡套电缆表面出现麻花纹。

②其次是橡套电缆表面起泡或炸口现象，引起该问题的主要原因有以下三点：

1)线芯潮湿，橡料含有水分;

2)橡料硫化不足或进放汽太快；

3)绞线或缆芯接头不好，蒸汽进入线芯内部;

此外还有橡皮断面有细孔现象，导致该现象的主要原因有：1)蒸汽压力低;2)橡料致密性不够;3)停机硫化时，蒸汽压力放的过快。